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La fábrica que Pacadar tiene en la Isla de Grain en Kent, Reino Unido, ha comenzado la producción de las 68 pilas que formarán parte del proyecto del Viaducto Thames Valley, propiedad de HS2 Ltd y cuya construcción ha sido adjudicada a EKFB (Eiffage, Kier, Ferrovial and BAM Nuttall).

Se trata de uno de los 15 viaductos incluidos en las secciones C2 y C3, que forman parte del proyecto de la línea de alta velocidad, conocida como HS2 y que una finalizada, unirá los 225 kms. que separan Londres de Birmingham.

FÁBRICAS MÓVILES
Aparte de las 68 pilas prefabricadas de 42 toneladas, la fábrica de Pacadar UK producirá también 72 vigas prefabricadas de 97 toneladas que conforman el viaducto.

En estas mismas instalaciones se fabrican actualmente las dovelas para los túneles que atravesará el HS2.

PACADAR además cuenta con un sistema de factorías móviles, que al instalarse al lado o cercanas al lugar de las obras, permite reducir el tiempo de ejecución, el coste y la logística en comparación con los fabricantes locales cuyas instalaciones de producción se sitúan en lugares distantes.

INNOVACIÓN
Para este proyecto, Pacadar ha aplicado las lecciones aprendidas en proyectos de alta velocidad realizados en España desde 1988, reduciendo así el número de elementos estructurales previstos en un principio.

Inicialmente, el proyecto se diseñó para que las vigas quedaran sujetas una a la otra sobre los pilares por una riostra de hormigón in situ, sin embargo, para este proyecto, se consideró la solución de utilizar vigas cajón unidas sobre los dinteles, de manera que las vigas transmitan los esfuerzos sin necesidad de la construcción “in situ” de la riostra de hormigón, lo que reduce considerablemente el plazo de ejecución, la cantidad de hormigón y en consecuencia, el coste de la obra.

Adicionalmente, la solución de PACADAR utiliza vigas de mayor sección por lo que se reduce a la mitad la cantidad de vigas instaladas, con los consiguientes ahorros en trasporte e instalación.

SOSTENIBILIDAD
Esta reducción en los elementos estructurales supone una disminución de la huella de carbono y ha permitido reducir el transporte por carretera por parte de los camiones, al aplicar soluciones que necesitan sólo la mitad de estructuras que las previstas en un principio.

BENEFICIOS PARA LA COMUNIDAD Y GESTIÓN DEL TALENTO
Además de los beneficios medioambientales, esta obra ha supuesto también un beneficio para la comunidad, creando puestos de trabajo para personal cualificado y ha generado distintas oportunidades para los jóvenes, como los programas de prácticas profesionales y contrataciones de recién graduados de las universidades cercanas, gracias a los programas de colaboración entre Pacadar y las distintas universidades.

PACADAR EN REINO UNIDO
Pacadar UK comenzó sus actividades en Reino Unido en el 2017 tras la adjudicación del proyecto Thames Tideway Tunnel. Desde entonces, Pacadar UK mantiene una presencia permanente en el país en donde ha ejecutado varios proyectos relacionados con el HS2 como el Long Itchington Wood Tunnel entre otros.

Para más información sobre el proyecto:

https://mediacentre.hs2.org.uk/news/hs2-super-sizes-offsite-manufacturing-as-kent-viaduct-factory-begins-production

La UTE Gevora – Construcciones Sarrión ha adjudicado a Pacadar el diseño, fabricación, transporte y montaje de las estructuras prefabricadas del tramo de Casatejada-Toril, en la provincia de Cáceres, dentro del proyecto de la Línea de Alta Velocidad Madrid-Extremadura, que la UTE está ejecutando para Adif.

El alcance de las obras adjudicadas a Pacadar comprende un total de 9 puentes de las siguientes tipologías:

2 pérgolas de cruce con un total de 81 vigas de 1,15 m de canto.
4 pasos superiores formados por 30 vigas artesa de 1,20 m de canto y longitudes de hasta 25 m.
3 pasos superiores de vigas cajón formados por un total de 10 vigas de cantos 1,20 y 1,50 m y longitudes de hasta 31 m.
Este nuevo proyecto se suma a la larga lista de proyectos de Alta Velocidad ejecutados por Pacadar en los que, de nuevo, la tecnología del prefabricado de hormigón tiene gran aplicación, debido a su versatilidad, alta resistencia y rapidez de ejecución.

Un año más, la fábrica de Buñol ha recibido la visita de los alumnos de tercer curso de la facultad de Caminos de la Universidad Politécnica de Valencia.

Durante más de tres horas, los más de cincuenta estudiantes han recorrido las instalaciones de la fábrica, donde han tenido la oportunidad de ver en proceso de fabricación diversas tipologías de elementos, lo que ha generado que plantearan un gran número de preguntas.

Y es que en Pacadar nos encanta recibir visitas tan entusiastas como éstas y contribuir a que los futuros ingenieros conozcan de primera mano la industria del prefabricado.

fabrica bunol 2023 900×600

Esta estructura, de más de 1 km de longitud, forma parte del ramal ferroviario que llegará al muelle del Bajo de la Cabezuela, en Puerto Real (Cádiz). ADIF adjudicó las obras a la UTE formada por las constructoras DRAGADOS y TECSA.

El viaducto, por donde circulará el futuro tren de mercancías, lo componen 38 vanos de luces comprendidas entre 32 y 42 m. Estos vanos se salvan mediante vigas prefabricadas de un canto comprendido entre 2,10 y 2,40 m. y un peso máximo de 170 tn.

Sobre estas vigas prefabricadas se colocan una prelosas prefabricadas de encofrado perdido para posteriormente ejecutar el tablero.

Tanto las vigas como las prelosas se han fabricado en la fábrica de PACADAR en Utrera (Sevilla).

Este proyecto, se suma a la larga lista de proyectos de viaductos ferroviarios ejecutados por PACADAR, en los que de nuevo la tecnología del prefabricado de hormigón tiene gran aplicación, debido a su versatilidad, alta resistencia y rapidez de ejecución.

Un año más, la fábrica de Buñol en Valencia recibió a los alumnos y alumnas del Master de Hormigón de la Universidad Politécnica de Valencia. Muchos son alumnos internacionales, sobre todo de Latinoamérica, que eligen esta universidad para realizar lo que sería un postgrado en España.

La visita tenía como finalidad que conocieran de cerca el prefabricado, su tratamiento y sus soluciones estructurales, y aunque algunos de ellos llevan ya varios años trabajando, era la primera vez que visitaban una fábrica de prefabricados de hormigón. Según comentó Juan J. Moragues, Catedrático de la Universidad de Valencia que los acompañaba; “los alumnos quedaron impresionados con la visita, instalaciones y las capacidades de la empresa”. Hecho que quedó demostrado a tenor de la cantidad de preguntas que plantearon y la curiosidad mostrada por todos ellos.

Estas iniciativas que se llevan a cabo todos los años con la Universidad de Valencia confirman el compromiso e interés de Pacadar con el joven talento. Además, nos alegra comprobar, al ver la fotografía, como el número de mujeres que cursan estudios de ingeniería continúa aumentando.

En su empeño por seguir aportando valor a sus proyectos, Pacadar ha vuelto a renovar la certificación de Tekla Structures 2021 para el uso de modelado en 3D en estructuras de obra civil y naves industriales.
Esta tecnología elabora, a través de estos modelos 3D, los planos necesarios para llevar a cabo nuestra actividad de una manera mucho más precisa. Además, toda la información reflejada en los planos es dependiente del modelo, por lo que cualquier cambio producido en éste, se actualiza de manera automática en los planos correspondientes, lo que facilita una mayor interacción entre los distintos departamentos
Este programa permite, además, hacer un seguimiento del proceso de fabricación, transporte y montaje de todos los elementos, así como que puedan integrar posteriormente los respectivos proyectos de instalaciones y arquitectura, ofreciendo así un servicio más completo y de mayor calidad.

El pasado 24 de noviembre, el turno de noche de la fábrica de PACADAR en Kent, Reino Unido alcanzó el anillo número 1.000 para el proyecto del túnel LONG ITCHINGTONG WOOD para BBV-JV (Balfour Beatty – Vinci), quienes lideran la construcción del tramo del nuevo ferrocarril entre Warwickshire, Birmingham y Staffordshire. El contrato para la fabricación y suministro de 1600 anillos prefabricados para los túneles se firmó en julio de 2020.

Como muestra de nuestro compromiso con la innovación y la sostenibilidad, se está utilizando una mezcla de hormigón compuesta de un 40% de escoria procedente de materiales reciclados de la industria siderúrgica, lo que conlleva una considerable reducción de la emisión de CO2 en la producción de cada uno de los segmentos.

Los trabajos de perforación comenzarán en la primavera de 2022. La tuneladora «Dorothy», de 2.000 toneladas y unos 10 metros de diámetro, tardará unos cinco meses en completar el primero de los dos túneles que pasarán bajo Long Itchington Wood.

Esta primera fase de la nueva red ferroviaria de alta velocidad “cero emisiones” del país, hará posible recorrer los 225 km que separan London Euston de Birmingham Curzon Street en 45 minutos.

Hasta la fecha, PACADAR ha producido en sus instalaciones de Reino Unido un total de 8.044 anillos de túnel para la sección central de la Thames Tideway y para este túnel de Long Itchington Wood alcanzado los más altos estándares de calidad y cumpliendo con todas las especificaciones de los proyectos.

Queremos felicitar a todo el equipo del Reino Unido por este hito.

En marzo de 2020. PACADAR, a través de un competitivo concurso internacional, fue adjudicada para la fabricación de las estructuras prefabricadas que forman parte del Sistema de Blindaje Común incluido en la nueva infraestructura de investigación European Spallation Source (ESS) en Lund, Suecia.

La ESS está en construcción desde 2014 y será la instalación de investigación más avanzada del mundo para la ciencia de los neutrones. Su objetivo es estudiar las estructuras atómicas utilizando neutrones y esta instalación podría dar lugar a descubrimientos que beneficiarán a la energía, los materiales, la medicina y el medio ambiente.

La ESS se construyó y es operada por un Consorcio Europeo de Infraestructura de Investigación compuesto por 13 países. Los edificios están completamente integrados en el medio ambiente y la ESS será uno de los mayores centros de investigación del mundo.

PACADAR está contribuyendo al diseño y llevará a cabo la fabricación, entrega e instalación de los bloques de protección de hormigón prefabricado bajo los requisitos más exigentes de precisión, tolerancias y condiciones de seguridad cuando la ESS esté completamente operativa.

El alcance del trabajo es el servicio y suministro de un Sistema de Blindaje Común para seis instrumentos de neutrones de acuerdo con el calendario de instalación del proyecto de Blindaje Común de la ESS.

Este trabajo/servicio abarcará la introducción de diseño inicial (producción de planos de fabricación), la búsqueda y fabricación de componentes, el montaje, la entrega en el emplazamiento de la ESS y la supervisión de las actividades de instalación.

La fabricación se llevará a cabo en la fábrica que PACADAR posee en Valencia y cumplirá con los procedimientos de fabricación y control requeridos para un Centro tan complejo.

PACADAR ha recibido la acreditación en Tekla Structures 2018i por la empresa Construsoft.

Con el fin de mantener a nuestro equipo de profesionales formados con las últimas tecnologías, así como para poder ofrecer a nuestros clientes ofertas y resultados de última generación, PACADAR ha formado a sus profesionales en el programa Tekla Structures 2018i.

Tekla Structures 2018i es un programa que permite una mejor y más rápida visualización desde un proyecto entero hasta elementos singulares. Este programa ayuda en gran medida al trabajo de nuestros profesionales, así como a los clientes que pueden ver en fase de oferta, una imagen muy aproximada del resultado de su proyecto.

Con este programa no sólo se suma valor añadido a lo que ofrecemos desde PACADAR sino además a la formación y consolidación de nuestro valioso y experimentado equipo técnico.

Desde 1944, PACADAR avanza y sigue creciendo en el prefabricado del hormigón, adaptándose a las nuevas normativas y avances tecnológicos para garantizar el éxito que nuestra experiencia en el sector avala.

El pasado día 26 de agosto, se ha conseguido batir un nuevo record en este complejo proyecto consistente en la prefabricación de los pesados arcos que sostienen la cubierta del aeropuerto de Kuwait, diseño del arquitecto Norman Foster. Con una producción media de 15 piezas semanales, con pesos de hasta 350 Toneladas, el proyecto cuenta con 823 piezas de hormigón prefabricado con un volumen total de 69.000 m3 de hormigón. Gracias al esfuerzo y trabajo de todo el equipo de PACADAR produjo, en un solo día, 6 piezas con un peso total de más de 1.000 tn de hormigón y 126 tn de acero. PACADAR ha dispuesto de ocho naves de prefabricación en obra que cuentan con potentes medios de elevación y transporte y con un equipo de más de 800 profesionales.