Nuestro diseño SSTT (Small Segments Tall Tower) ha obtenido recientemente el Certificado de Conformidad por parte de TÜV NORD CERT GmbH. Esta certificación respalda la fiabilidad de nuestro diseño propio, optimizado para plataformas de 5.X MW, turbinas de clase de viento IIb, y escalable a otras plataformas, configuraciones de turbina y alturas de buje.
Con la Certificación de este diseño, desarrollado en colaboración con TYLIN, PACADAR está ahora preparada para desarrollar diseños de torres para cualquier configuración de aerogenerador (WTG).
Características de la torre:
Torre híbrida segmentada, prefabricada industrialmente en hormigón, con tramos superiores en acero.
Diseño certificado para una altura de buje de 165 metros, de los cuales 135 metros son de hormigón. Escalable a otras alturas de torre.
Construcción por anillos segmentados, con 2 o 3 segmentos por anillo; 45 anillos para una torre de 135 m.
Diámetro que varía desde 10 metros en la base hasta 4,4 metros en la parte superior.
Elementos clave:
Juntas horizontales secas y no continuas, con sellado mediante juntas, que permiten un montaje rápido y eficiente, garantizando además la estanqueidad.
Hormigón comercial C55/65, fácilmente disponible que permiten la implantación de las torres en cualquier lugar del mundo, incluso en localizaciones remotas o zonas poco desarrolladas.
Uso optimizado de armaduras pasivas y postensadas, mejorando tanto la sostenibilidad como la viabilidad económica del proyecto.
Esta certificación no solo valida nuestro diseño, sino que también refuerza nuestro compromiso con el desarrollo de soluciones eólicas innovadoras, eficientes y adaptables a nivel global, alineadas con los retos actuales de sostenibilidad.
¿Cómo diseñar un hormigón capaz de soportar ambientes extremos y ofrecer prestaciones estructurales excepcionales?
Esa fue la pregunta que marcó el inicio de uno de los desarrollos más ambiciosos realizados en el ámbito del prefabricado en España. El reto: producir un hormigón novedoso con una resistencia superior a 118 MPa, apto para estructuras pretensadas y prefabricadas sometidas a condiciones muy agresivas, como una obra portuaria, y que fuera industrializable en planta.
La respuesta vino de la mano de El Grupo PACADAR, líder nacional e internacional en el diseño, fabricación y montaje de estructuras prefabricadas de hormigón armado y pretensado, que ha vuelto a demostrar su capacidad técnica y su compromiso con la innovación. En esta ocasión, lo ha hecho mediante el desarrollo de un hormigón de altísimas prestaciones: el HP Fck’100, un material capaz de superar los 128 MPa de resistencia en probetas cúbicas de 15×15 cm.
Este tipo de hormigón de ultra altas prestaciones no es habitual en el sector del prefabricado en España, lo que convierte este logro en un hito técnico relevante. Su aplicación en una obra portuaria representa un paso adelante en la respuesta a los retos estructurales más exigentes, donde durabilidad, resistencia y precisión son factores críticos.
Investigación y Desarrollo: el Camino hacia el HP Fck’100
El proceso de desarrollo del HP Fck’100 comenzó con una intensa fase de investigación, en la que los equipos de ingeniería y laboratorio de PACADAR trabajaron en colaboración para diseñar una mezcla con propiedades mecánicas excepcionales.
La selección de los materiales fue clave. Se realizó un estudio comparativo de diferentes tipos de cemento, decantándose por un CEM I 52.5 SR/R5, que ofrecía las mejores prestaciones tanto en términos de resistencia inicial como de durabilidad. A esta base se le añadió microsílice, un aditivo mineral que mejora la compacidad de la matriz del hormigón y reduce su porosidad.
Los áridos seleccionados, de naturaleza caliza y procedentes de la cantera de Valentín Arribas, ofrecían una granulometría óptima y una calidad constante, fundamentales para asegurar la homogeneidad del producto final.
En cuanto a los aditivos, se utilizó MasterCO₂re 5143, un superplastificante de última generación con tecnología ICS (Intelligent Clustering System), desarrollado por Master Builders Solutions, que garantiza una trabajabilidad elevada sin sacrificar la resistencia. También se incorporaron fibras de poliolefinas MasterFiber 235, que mejoran el comportamiento post-fisuración y la durabilidad global del hormigón.
De la Mezcla a la Obra: un Proceso Totalmente Controlado
Cada fase del proceso de fabricación del HP Fck’100 se llevó a cabo bajo estrictos controles de calidad en la planta de PACADAR en Buñol. A continuación, se detallan las etapas más relevantes:
1. Diseño y Fabricación de Moldes
Los moldes fueron diseñados a medida por el equipo técnico de PACADAR, adaptándose con precisión a las especificaciones estructurales del proyecto. La capacidad de fabricar elementos personalizados de forma eficiente es una de las grandes ventajas de la prefabricación.
2. Mezcla y Dosificación
Los materiales fueron dosificados con extrema precisión. La mezcla se realizó en una amasadora planetaria, que permite una integración homogénea de todos los componentes, condición indispensable para obtener un hormigón compacto, uniforme y con las propiedades esperadas.
3. Vertido y Vibrado
La mezcla fue vertida en los moldes y sometida a un proceso de vibrado cuidadosamente controlado. Esta operación elimina las burbujas de aire atrapadas, mejora la compactación y garantiza una adecuada adherencia entre la pasta cementante y los áridos.
4. Curado Controlado
Tras el vertido, los elementos fueron sometidos a un curado en condiciones controladas, mediante cámaras con temperatura y humedad reguladas. Este proceso es esencial para que el hormigón desarrolle su resistencia potencial y mantenga su estabilidad dimensional a largo plazo.
5. Almacenamiento y Logística
Una vez completado el curado, los elementos se almacenaron en condiciones adecuadas hasta su transporte. La logística de entrega se planificó cuidadosamente para garantizar que los productos llegasen a obra en perfectas condiciones, listos para su montaje.
Aplicaciones del Hormigón HP Fck’100
Gracias a su altísima resistencia y fiabilidad estructural, el HP Fck’100 es ideal para proyectos que requieren materiales de última generación. Sus aplicaciones más destacadas incluyen:
Infraestructuras de transporte: elementos estructurales para puentes, viaductos y estructuras sometidas a grandes cargas y exigencias dinámicas.
Edificación singular y de gran altura: pilares, vigas y paneles de fachada para edificios residenciales y comerciales que demandan alta resistencia en elementos esbeltos.
Obra civil portuaria o industrial: entornos con condiciones extremas, como ambientes marinos o industriales, donde la durabilidad del material es clave.
Ventajas Técnicas y Constructivas del HP Fck’100
El uso de este tipo de hormigón supone múltiples beneficios, tanto desde el punto de vista técnico como constructivo:
Resistencia mecánica excepcional: el HP Fck’100 permite diseñar elementos estructurales más esbeltos sin comprometer la seguridad.
Durabilidad superior: su baja porosidad y elevada compacidad lo hace resistente a ataques químicos, ciclos de hielo-deshielo y exposición a ambientes agresivos.
Eficiencia constructiva: la fabricación industrializada de elementos prefabricados reduce los plazos de ejecución en obra, minimiza los residuos y mejora la seguridad.
Calidad bajo control: todo el proceso de producción se desarrolla en un entorno monitorizado, lo que asegura una calidad constante y reduce el margen de error.
Compromiso con la Excelencia
Este proyecto demuestra la capacidad de PACADAR para responder a desafíos técnicos complejos mediante soluciones innovadoras y de alto valor añadido. El desarrollo del HP Fck’100 no solo representa un avance en términos de producto, sino también un ejemplo de cómo la investigación, la colaboración técnica y la experiencia industrial se traducen en resultados tangibles para el sector de la construcción.
En un contexto donde la eficiencia, la sostenibilidad y la seguridad son más necesarias que nunca, el hormigón HP Fck’100 se consolida como una alternativa sólida para afrontar los retos de la ingeniería del futuro.
Master Builders Solutions: Socio Tecnológico en el Desarrollo del HP Fck’100
El éxito alcanzado en este proyecto no habría sido posible sin la colaboración de socios estratégicos con alto nivel técnico y visión innovadora. En este sentido, Master Builders Solutions ha desempeñado un papel fundamental como proveedor de aditivos y soluciones avanzadas para el hormigón.
Gracias a su profundo conocimiento del comportamiento de los materiales cementosos y su capacidad de asesoramiento personalizado, Master Builders Solutions aportó una combinación de productos de última generación que contribuyeron decisivamente a la obtención de un hormigón de ultra altas prestaciones. El superplastificante MasterCO₂re 5143, basado en la tecnología ICS (Intelligent Clustering System), permitió alcanzar una elevada trabajabilidad manteniendo los parámetros de resistencia exigidos, incluso en condiciones de dosificación complejas.
Asimismo, las fibras estructurales de poliolefinas MasterFiber 235 aportaron un refuerzo adicional, mejorando tanto la ductilidad como el comportamiento post-fisuración del hormigón, aspecto esencial en estructuras sometidas a cargas dinámicas o ambientes agresivos.
Más allá del suministro de producto, Master Builders Solutions actuó como partner técnico de confianza, acompañando a PACADAR en el desarrollo del diseño de mezcla, los ensayos preliminares y la validación en planta. Esta colaboración estrecha y continuada es un ejemplo claro de cómo una relación comercial sólida puede transformarse en una alianza estratégica, dando lugar a soluciones innovadoras que elevan los estándares del sector.
Este proyecto representa, por tanto, un caso de éxito compartido, en el que el conocimiento, la innovación y el compromiso de ambas compañías, han confluido para ofrecer una solución técnica de alto impacto y valor añadido.
Enhorabuena a nuestros compañeros de PACADAR y de MASTER BUILDER que han hecho posible este desafío:
Luis Miguel Pérez Chaco, especialista en hormigón
Ignacio Antón, jefe de la fábrica de Buñol
Antonio Arnau, técnico de producción en la fábrica de Buñol
Juanjo Olcina Santos, jefe de zona Levante EB-A de MASTER BUILDER
En el marco de nuestro compromiso con la innovación, el desarrollo del talento y la conexión entre el mundo académico y empresarial, PACADAR ha tenido el privilegio de participar en un proyecto de consultoría estratégica con estudiantes del MBA de la Universidad de Brunel de Londres, quienes viajaron hasta Madrid para esta ocasión.
La iniciativa, desarrollada como parte del programa académico del máster, consistió en la elaboración de una propuesta de negocio basada en un caso práctico real presentado y dirigido por María Marcos Alvarez, del área de Nuevos Productos, y David Pastor, de Desarrollo de Negocio. Durante varias semanas, los alumnos analizaron el caso en profundidad, resolvieron dudas y diseñaron una estrategia de negocio que presentaron, ya en Madrid, ante un jurado formado por profesores del máster y nuestros compañeros María y David.
Desde PACADAR, queremos expresar nuestro agradecimiento a la Universidad de Brunel por habernos seleccionado como empresa colaboradora en este proyecto. Esta experiencia representa una valiosa oportunidad para fomentar el pensamiento estratégico, acercar a los estudiantes a los retos reales del sector y promover el intercambio de conocimiento entre la universidad y la empresa.
Asimismo, felicitamos a todos los alumnos por el excelente trabajo realizado y les deseamos muchos éxitos en su futuro profesional.
PACADAR va a participar en la construcción de la nueva estación de tren de Parets del Vallès, un proyecto clave dentro del plan Transformem Rodalies y cuya construcción ha sido adjudicada a la UTE constituida por OHLA y AGRUPACIÓN GUINOVAR.
Esta infraestructura, impulsada por ADIF, no solo modernizará la movilidad ferroviaria en la región, sino que también mejorará la integración urbana, la accesibilidad y la calidad de vida de los ciudadanos.
El alcance de Pacadar contempla la fabricación y transporte de vigas, pilares, dinteles y placas para la cubierta sobre las vías, que conectará el casco antiguo con el Eixample y sobre el que irán, nuevas zonas verdes, aparcamientos y espacios de recreo.
Desde PACADAR, aportamos nuestra experiencia en prefabricados de hormigón para contribuir a una obra que marcará un hito importante en la movilidad de la región.
El pasado 15 de abril, tuvimos el honor de recibir a los estudiantes de 3º de Caminos de la Universidad Politécnica de Valencia en nuestra fábrica de Pacadar en Buñol. Esta visita fue una excelente oportunidad para conectar el mundo empresarial con el académico, permitiendo a los futuros ingenieros conocer de cerca el mundo del prefabricado.
Durante la jornada, los estudiantes pudieron conocer, de primera mano, los procesos y tecnologías que utilizamos en Pacadar, generando un gran interés, que quedó demostrado en las preguntas tan interesantes que plantearon. La fábrica de Buñol, se convirtió en el escenario perfecto para mostrarles las posibilidades y ventajas de trabajar en este campo.
Esperamos que esta experiencia haya despertado en ellos la curiosidad y el entusiasmo por el prefabricado, y que vean en Pacadar un posible lugar donde desarrollar su carrera profesional.
Este miércoles 11 de abril, hemos participado junto a nuestros compañeros de OHLA en el Espacio Empleo de FESCOMAD, la Feria de la Construcción de Madrid, que cada año reúne a empresas del sector para presentar sus novedades en materiales, herramientas, maquinarias.
Durante el evento, nuestras compañeras de RRHH, Maria José García y Gema de la Guía, tuvieron la oportunidad de conversar con candidatos, empresas y asociaciones que se interesaron por nuestra actividad y por los perfiles que requerimos.
Y es que en PACADAR nos encanta estar en contacto directo con el talento humano y creemos firmemente en la importancia de estos encuentros; no sólo porque nos permiten acercar nuestra empresa y proyectos de construcción industrializada a potenciales candidatos, sino también, conocer de primera mano a profesionales y empresas que pueden aportarnos, enriqueciendo mutuamente nuestras perspectivas y conocimientos.
Comenzamos en nuestras instalaciones de Quintanar, en Toledo, las pruebas para la fabricación de “prelosas nervadas”, un nuevo producto que se une al catálogo de estructuras de PACADAR
Alce, que así es como hemos bautizado a esta nueva máquina, estará en breve a pleno rendimiento para fabricar este tipo de prelosas, que luego se utilizarán en nuestros proyectos de edificación. Y es que el uso de las prelosas nervadas aporta una serie de ventajas que se traducen en proyectos más eficiente, rápidos y sostenibles.
Entre sus ventajas se encuentran: ✔️ Una mayor eficiencia estructural, ya que las nervaduras permiten una distribución más eficiente de las cargas, lo que reduce la cantidad de material utilizado y mejora la resistencia de la losa. ✔️ Una mayor resistencia a la flexión, ya que las nervaduras actúan como refuerzos, evitando así el exceso de deformaciones. ✔️ Mayor adaptabilidad a los distintos estilos arquitectónico, lo que conlleva la posibilidad de crear espacios más abiertos sin necesidad de columnas y muros. ✔️ Una mayor rapidez y facilidad a la hora de construir, eliminando encofrados y reduciendo los tiempos de construcción. ✔️ Gran resistencia al fuego. ✔️ La instalación de aligeramiento entre los nervios supone una reducción del peso del forjado.
En PACADAR buscamos continuamente aportar soluciones que agilicen, faciliten y mejoren la construcción de proyectos de edificación, sin perder de vista su eficiencia, seguridad y sostenibilidad.
El pasado 27 de febrero, tuvimos el placer de asistir a la conferencia “Eduardo Torroja: Puentes y legado / El hombre y su legado”, impartida por el Dr. Mike Schlaich, catedrático de la Technische Universität de Berlín y socio de Schlaich Bergermann Partner, y la Dra. Pepa Casinello, catedrática de la Universidad Politécnica de Madrid y directora gerente de la Fundación Eduardo Torroja.
La conferencia se celebró en el Museum Cemento Rezola, que desde octubre de 2024 hasta marzo de 2025 acoge la exposición “Eduardo Torroja en Añorga”. El museo, ubicado en el barrio de Añorga de San Sebastián y fundado en el año 2000, se dedica a la difusión del conocimiento sobre el cemento, a la vez que muestra la evolución histórica de este material y su profundo impacto en el desarrollo socioeconómico del último siglo. ¡Y qué mejor lugar para recorrer la obra de este ingeniero de caminos, máximo especialista mundial de su tiempo en construcción en hormigón!, cuyos planteamientos y desarrollos continúan estudiándose en las universidades.
Durante estos meses, se han celebrado diversas conferencias que nos han permitido acercarnos a la figura de Eduardo Torroja (Madrid, 1899 – 1961) y conocer mejor la filosofía de sus diseños, que dieron lugar a sus trabajos más emblemáticos proyectados en hormigón armado.
La relación entre PACADAR y Eduardo Torroja se remonta a los años 50 del siglo XX, fecha en la que se fabricaron las vigas para el puente de Anoeta, convirtiéndose en el primer tablero de puente realizado en España con vigas pretensadas. En esta ocasión, Torroja dirigió el ensayo de las mismas en su famoso laboratorio, antes de colocarlas en el paso superior sobre el ferrocarril que existe en el municipio de Anoeta, cerca de Tolosa.
PACADAR y Eduardo Torroja siguieron colaborando de manera estrecha y contribuyeron a la realización de numerosas obras a lo largo de todo el territorio nacional.
PACADAR llevará a cabo la fabricación, suministro y montaje de los elementos prefabricados para los edificios de una estación depuradora de aguas residuales en Palma de Mallorca.
Esta nueva instalación, una vez operativa, permitirá ampliar la capacidad de tratamiento actual hasta 90.000 m3/día, y reducir la carga contaminante de nitrógeno y fósforo de las aguas residuales antes de liberarlas, garantizando un ciclo de vida más limpio y seguro. Además, incluye un tratamiento terciario, que permitirá la reutilización de las aguas para el riego y usos municipales de baldeo y jardines.
Dentro de la amplia experiencia que PACADAR tiene en la construcción de este tipo de instalaciones, este proyecto supone uno de los más grandes ejecutados hasta la fecha, con la construcción de 16 edificios y un depósito de agua regenerada.
Desde nuestra fábrica de Buñol en Valencia, PACADAR se encargará de la fabricación, el transporte y montaje de los pilares, vigas, paneles de cerramiento y placas alveolares, para las instalaciones que constituirán la EDAR.
