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Edificación Proyecto-destacado

Fábrica de AGC PHARMA CHEMICALS

§Nuevo edificio para albergar una nueva línea en la fábrica de Malgrat de Mar (Barcelona), de la empresa químico-farmacéutica japonesa AGC Pharma Chemicals.

§La fábrica aumentó un 30% la capacidad de producción de principios activos farmacéuticos con la construcción de una nueva planta de producción de 7.500 metros cuadrados.

§El alcance de PACADAR consistió en la fabricación, transporte y montaje de los elementos prefabricados que constituyen un nuevo edificio de producción (Pilares, escaleras, vigas, placas alveolares, muros, ménsulas, prelosas armadas).

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El proyecto SSTT de PACADAR obtiene un accésit en los Premios de Innovación Tecnológica de OHLA

El jurado de los Premios de Innovación Tecnológica de OHLA ha otorgado a PACADAR un accésit por el proyecto SSTT (SMALL SEGMENT TALL TOWER)- DISEÑO DE TORRE EÓLICA, que fue presentado por María Marcos, en nombre del equipo de Pacadar.

Un accésit es un reconocimiento oficial otorgado a una candidatura que, aun no alcanzando el primer premio, destaca por su calidad, originalidad o aportación significativa.

En esta edición, PACADAR presentó una candidatura, alineada con los criterios propuestos por OHLA, que forman parte de sus pilares como:

  • Innovación: grado de innovación para OHLA, en relación con las prácticas de otros competidores y en relación con las tecnologías existentes.
  • Adaptabilidad: capacidad de respuesta fuera de lo habitual a retos singulares aparecidos en nuestros proyectos (pensamiento “out-of-the-box”).

Enhorabuena a Luis Ortega, Mª Dolores Ferrer, María Marcos, Manuel Cidoncha, Ram Kittur Y Martín Fernández por este reconocimiento!

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Pacadar refuerza su compromiso con la sostenibilidad en Rivas-Vaciamadrid

En nuestra planta de Rivas-Vaciamadrid, hemos llevado a cabo la plantación de 50 nuevos ejemplares en una zona de gran valor ecológico, contribuyendo a la mejora de su biodiversidad y al equilibrio natural del entorno.

Las especies seleccionadas aportarán belleza y funcionalidad al paisaje:

  • Phillyrea media – Olivilla
  • Arbutus unedo – Madroño
  • Eleagnus ebbingei – Eleagno
  • Pistacia lentiscus – Lentisco

Este proyecto forma parte de nuestra estrategia de gestión sostenible, que impulsa prácticas responsables para proteger el medioambiente y garantizar un futuro mejor para las próximas generaciones.

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Comercial e Industrial Edificación Proyecto-destacado

TÚNEL NORTHOLT – SECCIÓN OESTE (HS2)

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TÚNEL NORTHOLT – SECCIÓN OESTE (HS2)

Descripción del proyecto:

El túnel, forma parte del proyecto High Speed 2 (HS2) que actualmente se está ejecutando en Reino Unido; la mayor infraestructura ferroviaria de Europa, que conectará Londres con Birmingham y mejorará la capacidad ferroviaria, reducirá tiempos de viaje e impulsará la economía regional.

El túnel de Northolt, con 13,5 km de longitud es el segundo más largo de todo el proyecto. La Sección Oeste, de aproximadamente 8 km, conecta West Ruislip con Green Park Way (Ealing) y se sitúa hasta 35 metros bajo tierra, con un diámetro interno de 8,80 m para garantizar la velocidad y seguridad de los trenes.

La excavación se realizó mediante dos tuneladoras de última generación, Sushila y Caroline, que completaron su recorrido en 2025 tras avanzar a ritmos de hasta 38 metros diarios.

 

Alcance de PACADAR

PACADAR participó, desde sus instalaciones en Kent, en la fabricación y suministro de las dovelas prefabricadas para el revestimiento del túnel.

 

Valor añadido / Retos

  • Este túnel no solo representa un desafío técnico, sino también un compromiso con la sostenibilidad: el material excavado se reutiliza en otros proyectos y los segmentos de hormigón, fabricados por PACADAR UK, se producen con criterios de eficiencia energética.
  • Además se diseñó un sistema logístico que transportó las dovelas por tren, reduciendo miles de viajes por carretera y la huella de carbono.
Detalles del Proyecto
  • Cliente: SCS-JV (Skanska/Costain/Strabag)
  • Propietario: HS2
  • Finalización: 2024
  • Localización: Londres, Reino Unido

Especificaciones

  • Túnel: 16 km
  • Vol. hormigón: 160,000 m3
  • Nº anillos: 8,500
  • Diámetro externo: 9,5 m
  • Diámetro interno: 8,8 m
  • Grosor: 0,35 m
  • Ancho del anillos: 1,9 m
  • Dovelas por anillo: 7 ud
  • Nº dovelas: 50,129
  • Peso de las dovelas: 6 a 8 tn
  • Anillos por semana: 95

 

SOLUCIONES APLICADAS

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Proyecto-destacado PROYECTOS

Centros de transformación de la CFS “El Molino”

Inicio > Proyectos > Proyecto Alba – Refinería de Repsol en Sines

Cimentación prefabricada para los centros de transformación de la CFS “El Molino” en Mula y Campos del Río

Descripción del proyecto

Planta fotovoltaica “El Molino”, en Murcia, con una potencia instalada de 200 MW, donde el cliente apostó por una solución eficiente y sostenible para la cimentación de los centros de transformación.

Alcance de PACADAR

Fabricamos en nuestra planta de Quintanar (Toledo) 15 cimentaciones prefabricadas de hormigón para los centros de transformación encargados de elevar la tensión de los inversores de 800 V a 30 kV, reduciendo así las pérdidas en el transporte de energía.

Valor añadido

Tradicionalmente, estas zapatas se ejecutan in situ, pero la elección del prefabricado ha aportado ventajas clave:

✅ Rapidez de ejecución, reduciendo plazos de obra.
✅ Calidad y precisión, con mejores acabados.
✅ Sostenibilidad, minimizando residuos y optimizando recursos.
✅ Durabilidad superior, garantizando un ciclo de vida más largo.

DETALLES DEL PROYECTO

• Cliente: OHLA Construcción S.A. 

• Localización: Mula y Campos del Río, Murcia

• Finalización: 2025

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Pacadar participa en la cubrición del tramo Este de la Calle 30 en Madrid

Pacadar continúa formando parte de las grandes infraestructuras que transforman Madrid en una ciudad más sostenible y orientada a las personas. Tras nuestra intervención en la remodelación de la Estación Chamartín – Clara Campoamor, colaboramos ahora en la cubrición del tramo Este de la Calle 30, al sur del Puente de Ventas, un proyecto que ejecuta la UTE formada por FCC, PACSA y TAGA.

Nuestro alcance en el proyecto

Pacadar se encarga de la fabricación y transporte de estructuras prefabricadas que incluyen pilas, vigas y placas. En total, produciremos 128 pilas y 96 vigas, estas últimas con dimensiones excepcionales: hasta 39 metros de longitud y un peso máximo de 200 toneladas.

Un reto técnico singular

El principal desafío ha sido diseñar y fabricar vigas capaces de soportar la carga de la cubierta, sobre la que se habilitarán zonas peatonales y ajardinadas con más de 2.150 m² de praderas, además de parques infantiles y espacios para actividades al aire libre. Este objetivo ha requerido soluciones estructurales innovadoras y fuera de lo habitual para este tipo de proyectos.

Este proyecto refuerza la amplia experiencia de Pacadar en el diseño, fabricación y montaje de estructuras prefabricadas de grandes dimensiones, contribuyendo a la creación de entornos urbanos más sostenibles y funcionales.

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PACADAR refuerza la conectividad al aeropuerto de Valencia con soluciones prefabricadas en la N-220

Tras más de dos años de trabajo y la fabricación de 9.100 piezas prefabricadas de hormigón, entre ellas 877 vigas de distintas tipologías, PACADAR ha finalizado su intervención en la obra “Duplicación de calzada N-220. Acceso al aeropuerto de Valencia”, ejecutada por Dragados S.A.. Este proyecto estratégico mejorará la capacidad, la seguridad vial y la conectividad con el aeropuerto de Valencia.

Nuestro alcance ha incluido la fabricación y transporte de elementos prefabricados para cuatro estructuras —dos nuevas y dos ampliaciones—, entre las que destaca la ampliación del paso inferior en Manises, conocido como “falso túnel”. Esta solución se ha resuelto mediante vigas doble T, sobre cuya losa se habilitarán zonas ajardinadas y peatonales, integrando el espacio en su entorno urbano.

Desafío técnico: ingeniería y seguridad

Sobre esta losa se reubicará la escultura La Paloma (6,8 t) y su fuste (17 t), lo que ha exigido una revisión exhaustiva del dimensionamiento del tablero y del sistema de anclaje para garantizar que la estructura soporte la carga adicional con total seguridad.

En PACADAR, trabajamos en soluciones de ingeniería y diseño que aseguren estabilidad y durabilidad, reafirmando nuestro compromiso con la excelencia técnica, la innovación en prefabricados de hormigón y el desarrollo de infraestructuras sostenibles.

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Comercial e Industrial Edificación Proyecto-destacado

Nave industrial de uso logístico sin actividad definida, en Illescas

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Nave industrial de uso logístico sin actividad definida, en Illescas

  • Cliente: PAVILLES
  • Localización: Toledo, Spain
  • Finalización: 2024
  • Volumen prefabricado: 4.000 m3

Descripción del proyecto:

La constructora valenciana Pavasal ha desarrollado un parque logístico en Illescas (Toledo), con una inversión superior a 60 millones de euros. El complejo está ubicado en el km 30 de la A-4 y constará de dos edificios logísticos de última generación, con una superficie bruta alquilable total de 92.000 m² (57.000 m² y 35.000 m² respectivamente).

El diseño de las naves prioriza la eficiencia energética, permitiendo un ahorro del 48% en consumo respecto a plataformas convencionales y una reducción del 10% en huella de carbono. Además, el parque contará con la certificación LEED Gold, garantizando altos estándares de sostenibilidad.

Situado en el segundo anillo logístico de Madrid, Illescas se ha consolidado como un hub estratégico en el sur de la capital, acogiendo a los principales operadores logísticos y empresas del sector de la automoción.

Alcance de PACADAR

PACADAR ha llevado a cabo la fabricación, transporte y montaje de los elementos prefabricados para la estructura y cerramiento de la nave de 35.000 m3.

  • Vigas doble T
  • Pilares
  • Correas alveolares
  • Placas alveolares
  • Paneles de cerramiento

Con este proyecto, PACADAR sigue apostando por la construcción de naves industriales, consolidando su posición como referente en soluciones prefabricadas de hormigón para el sector logístico.

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Edificación Equipamiento Deportivo Y Ocio

Estadio de la Cerámica – Gradas esquina

Cliente: JORPASA
Propietario: Villarreal Club de Fútbol
Localización: Castellón, España
Finalización: 2023

PACADAR ha participado en la construcción de las nuevas gradas en la esquina del Estadio de la Cerámica, propiedad del Villarreal Club de Fútbol, aportando su experiencia en soluciones prefabricadas de hormigón para instalaciones deportivas de alta exigencia estructural.

Descripción del proyecto:

La ampliación del Estadio de la Cerámica ha representado un hito arquitectónico para el Villarreal CF y su afición. Este proyecto ha transformado el recinto deportivo en una instalación moderna y cohesionada, con la construcción de nuevas secciones de graderío y la instalación de una megacercha en el fondo norte, una operación de gran complejidad técnica. Además, se ha sustituido la cubierta anterior por una nueva estructura continua que cubre el 100% de las gradas, unificando visualmente el estadio y mejorando la experiencia del espectador.

Gracias a esta intervención, se ha ampliado la superficie útil en más de 1.500 m², lo que ha permitido la creación de nuevos espacios destinados tanto al público como a los servicios propios del estadio. El renovado coliseo amarillo cuenta ahora con un aforo de 21.332 espectadores y unas dimensiones de 105×68 metros, consolidándose como uno de los estadios más avanzados del fútbol español

  • Vigas rectangulares de forjado de 50 x50
  • Vigas portagradas escalonadas
  • Gradas armadas y tabicas
  • Pilares de 50 x 70 con y sin ménsula
  • Peldaños de 30 cm a 55cm

Reto Técnico

Este proyecto ha supuesto un reto técnico por la geometría irregular del espacio y la necesidad de adaptar los elementos prefabricados a las condiciones específicas del estadio. La solución industrializada ha permitido optimizar los tiempos de ejecución y garantizar altos estándares de calidad y durabilidad.

PACADAR reafirma así su posición como referente en la construcción de estructuras prefabricadas para estadios e instalaciones deportivas, combinando precisión técnica, eficiencia constructiva y compromiso con el diseño estructural.

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Finalizamos el proyecto “Ampliación y remodelación de la Estación de Chamartín-Clara Campoamor»

Hemos finalizado nuestro alcance en la ampliación de la Estación de Chamartín Clara Campoamor. Esta obra es, sin duda, uno de los proyectos más ambiciosos de la capital, que una vez finalizado, convertirá a la estación en un referente de movilidad sostenible, multimodal e inteligente.

Nuestro alcance ha sido tan exigente como variado. En concreto, hemos participado en cuatro frentes clave:

  • Las vías sobre el túnel de Pío XII: una zona especialmente sensible, montaje de vigas tipo doble T para reforzar las líneas de alta velocidad que pasan sobre el túnel de Pio XII, el montaje se realizó en horario nocturno, bajo estrictas medidas de seguridad.
  • Semidinteles y vigas para el paso inferior de la línea de Alta Velocidad: piezas críticas por geometría, peso y tolerancias, la instalación de estas piezas posibilita el tránsito peatonal debajo de las líneas de alta velocidad.
  • Construcción de la losa de taxis sobre la línea de Alta Velocidad: montaje en determinada zona técnicamente complejo por su ubicación, debajo del edificio existente de la estación.
  • Placas alveolares del edificio de Autoridades.

Retos técnicos

Uno de los principales desafíos del proyecto fue el montaje de las vigas en la losa de taxis, situadas bajo el forjado. Para resolverlo, el equipo de PACADAR recurrió al “ingenio técnico” y seleccionó maquinaria específica que permitiera trabajar con la máxima precisión.

El segundo gran reto consistió en el uso de grúas de gran tonelaje en una zona extremadamente estrecha. La clave estuvo en una planificación milimétrica que contempló accesos, radios de giro y trabajo, envolventes, compatibilidad con otros oficios y una secuenciación de izados que minimizara tiempos muertos y riesgos.

Lecciones aprendidas

Este montaje presentó características singulares: se desarrolló en una zona ferroviaria, en horario nocturno y en un espacio muy reducido. No se trataba solo de colocar piezas, sino de orquestar cada movimiento para que todo sucediera en el momento preciso, con los máximos estándares de seguridad y calidad.

Otra lección destacada fue la coordinación entre las tres partes implicadas: Adif, la UTE y el personal en obra. El entendimiento entre todos fue fluido, gracias a la conciencia compartida sobre la importancia y singularidad del proyecto. Finalmente, el objetivo común se logró con éxito.