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Cubrición de un tramo de la Calle 30 Este al sur del Puente de Ventas

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Cubrición de un tramo de la Calle 30 Este al sur del Puente de Ventas

Descripción del Proyecto

PACADAR ha participado en el proyecto de cubrición del tramo este de la M-30, al sur del Puente de Ventas en Madrid, como parte de una iniciativa más amplia orientada a mejorar la integración urbana y generar nuevos espacios públicos en la ciudad.

El proyecto, ejecutado por la UTE formada por FCC, PACSA y TAGA, tiene como objetivo unir los distritos de Ciudad Lineal y Salamanca y la creación de nuevas zonas peatonales y áreas verdes sobre la infraestructura existente. PACADAR ha contribuido al desarrollo de la obra mediante el diseño, fabricación de las estructuras prefabricadas de hormigón, incluyendo pilas, vigas y placas.

El reto del cliente

El proyecto requería ejecutar una estructura de cubrición sobre una infraestructura viaria en servicio, manteniendo la circulación y minimizando las molestias en un entorno urbano muy transitado.

Uno de los principales retos consistía en diseñar elementos estructurales capaces de soportar cargas significativas, sobre la que pudieran habilitarse zonas peatonales y espacios ajardinados con más de 2.150 m² de pradera, además de áreas de juego infantil y espacios destinados a actividades al aire libre.

La solución de PACADAR

PACADAR ha diseñado, fabricado y suministrado soluciones estructurales prefabricadas adaptadas a las necesidades específicas del proyecto.

El alcance ha incluido:

  • La fabricación de 128 pilas y pilas-pilote
  • La producción de 96 vigas de gran formato, de hasta 39 metros de longitud y aproximadamente 200 toneladas de peso
  • La fabricación de 3.939 placas prefabricadas

Para cumplir con los requisitos estructurales de la cubrición, PACADAR ha desarrollado soluciones singulares, incluyendo vigas de gran luz y sistemas de pilas de canto reducido, diseñados para garantizar el comportamiento estructural y facilitar su instalación.

El enfoque basado en la prefabricación industrializada ha permitido asegurar la precisión y calidad de los elementos, gracias a su fabricación en condiciones controladas.

 

Ejecución y entrega

Los elementos prefabricados han sido producidos en las instalaciones de PACADAR en Rivas (Madrid) y Utrera (Sevilla), garantizando una planificación eficiente de la producción y una adecuada coordinación logística.

Las operaciones de transporte y posterior instalación se han llevado a cabo principalmente en horario nocturno, minimizando el impacto sobre el tráfico y la actividad urbana en una de las zonas con mayor intensidad de circulación de la ciudad.

 

Conclusión

La participación de PACADAR ha contribuido a la correcta ejecución de un proyecto clave para la transformación urbana de Madrid, mejorando la integración entre infraestructuras y espacio público.

El uso de soluciones prefabricadas ha permitido:

  • Optimizar la ejecución en un entorno urbano altamente condicionado
  • Reducir el impacto sobre el tráfico y la movilidad de la ciudad
  • Garantizar la fiabilidad estructural de las nuevas zonas ajardinadas y peatonales

Este proyecto refuerza la experiencia de PACADAR en el desarrollo de soluciones industrializadas para infraestructuras urbanas complejas, contribuyendo a la creación de ciudades más sostenibles y habitables.

DETALLES DEL PROYECTO

• Cliente: FCC, PACSA y TAGA 

• Localización: Madrid

• Finalización: 2026

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Ferrocarriles Proyecto-destacado

TÚNEL NORTHOLT – SECCIÓN OESTE (HS2)

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TÚNEL NORTHOLT – SECCIÓN OESTE (HS2)

Descripción del proyecto:

El túnel, forma parte del proyecto High Speed 2 (HS2) que actualmente se está ejecutando en Reino Unido; la mayor infraestructura ferroviaria de Europa, que conectará Londres con Birmingham y mejorará la capacidad ferroviaria, reducirá tiempos de viaje e impulsará la economía regional.

El túnel de Northolt, con 13,5 km de longitud es el segundo más largo de todo el proyecto. La Sección Oeste, de aproximadamente 8 km, conecta West Ruislip con Green Park Way (Ealing) y se sitúa hasta 35 metros bajo tierra, con un diámetro interno de 8,80 m para garantizar la velocidad y seguridad de los trenes.

La excavación se realizó mediante dos tuneladoras de última generación, Sushila y Caroline, que completaron su recorrido en 2025 tras avanzar a ritmos de hasta 38 metros diarios.

 

Alcance de PACADAR

PACADAR participó, desde sus instalaciones en Kent, en la fabricación y suministro de las dovelas prefabricadas para el revestimiento del túnel.

 

Valor añadido / Retos

  • Este túnel no solo representa un desafío técnico, sino también un compromiso con la sostenibilidad: el material excavado se reutiliza en otros proyectos y los segmentos de hormigón, fabricados por PACADAR UK, se producen con criterios de eficiencia energética.
  • Además se diseñó un sistema logístico que transportó las dovelas por tren, reduciendo miles de viajes por carretera y la huella de carbono.
Detalles del Proyecto
  • Cliente: SCS-JV (Skanska/Costain/Strabag)
  • Propietario: HS2
  • Finalización: 2024
  • Localización: Londres, Reino Unido

Especificaciones

  • Túnel: 16 km
  • Vol. hormigón: 160,000 m3
  • Nº anillos: 8,500
  • Diámetro externo: 9,5 m
  • Diámetro interno: 8,8 m
  • Grosor: 0,35 m
  • Ancho del anillos: 1,9 m
  • Dovelas por anillo: 7 ud
  • Nº dovelas: 50,129
  • Peso de las dovelas: 6 a 8 tn
  • Anillos por semana: 95

 

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Centros de transformación de la CFS “El Molino”

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Cimentación prefabricada para los centros de transformación de la CFS “El Molino” en Mula y Campos del Río

Descripción del proyecto

Planta fotovoltaica “El Molino”, en Murcia, con una potencia instalada de 200 MW, donde el cliente apostó por una solución eficiente y sostenible para la cimentación de los centros de transformación.

Alcance de PACADAR

Fabricamos en nuestra planta de Quintanar (Toledo) 15 cimentaciones prefabricadas de hormigón para los centros de transformación encargados de elevar la tensión de los inversores de 800 V a 30 kV, reduciendo así las pérdidas en el transporte de energía.

Valor añadido

Tradicionalmente, estas zapatas se ejecutan in situ, pero la elección del prefabricado ha aportado ventajas clave:

✅ Rapidez de ejecución, reduciendo plazos de obra.
✅ Calidad y precisión, con mejores acabados.
✅ Sostenibilidad, minimizando residuos y optimizando recursos.
✅ Durabilidad superior, garantizando un ciclo de vida más largo.

DETALLES DEL PROYECTO

• Cliente: OHLA Construcción S.A. 

• Localización: Mula y Campos del Río, Murcia

• Finalización: 2025

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Comercial e Industrial Edificación Proyecto-destacado

Nave industrial de uso logístico sin actividad definida, en Illescas

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Nave industrial de uso logístico sin actividad definida, en Illescas

  • Cliente: PAVILLES
  • Localización: Toledo, Spain
  • Finalización: 2024
  • Volumen prefabricado: 4.000 m3

Descripción del proyecto:

La constructora valenciana Pavasal ha desarrollado un parque logístico en Illescas (Toledo), con una inversión superior a 60 millones de euros. El complejo está ubicado en el km 30 de la A-4 y constará de dos edificios logísticos de última generación, con una superficie bruta alquilable total de 92.000 m² (57.000 m² y 35.000 m² respectivamente).

El diseño de las naves prioriza la eficiencia energética, permitiendo un ahorro del 48% en consumo respecto a plataformas convencionales y una reducción del 10% en huella de carbono. Además, el parque contará con la certificación LEED Gold, garantizando altos estándares de sostenibilidad.

Situado en el segundo anillo logístico de Madrid, Illescas se ha consolidado como un hub estratégico en el sur de la capital, acogiendo a los principales operadores logísticos y empresas del sector de la automoción.

Alcance de PACADAR

PACADAR ha llevado a cabo la fabricación, transporte y montaje de los elementos prefabricados para la estructura y cerramiento de la nave de 35.000 m3.

  • Vigas doble T
  • Pilares
  • Correas alveolares
  • Placas alveolares
  • Paneles de cerramiento

Con este proyecto, PACADAR sigue apostando por la construcción de naves industriales, consolidando su posición como referente en soluciones prefabricadas de hormigón para el sector logístico.

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Petróleo y Gas Proyecto-destacado PROYECTOS

PROYECTO ALBA 

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PROYECTO ALBA - Refinería de Repsol en Sines

Descripción del proyecto

El Proyecto ALBA forma parte de la ampliación del Complejo Industrial de Repsol en Sines, considerado el mayor proyecto industrial en Portugal en la última década, con una inversión de 657 millones de euros.

Esta ampliación incluye la construcción de dos nuevas plantas, una de polietileno lineal y otra de polipropileno para producir materiales poliméricos 100% reciclables con una capacidad conjunta de producción de 600.000 toneladas/año (300.000 t/año de PP y 300.000 t/año de PEL)

Alcance de PACADAR

PACADAR fue responsable del la fabricación, transporte y montaje de los elementos estructurales prefabricados para los Pipe racks para las nuevas plantas de polipropileno (PP) y polietileno lineal (PEL).

Los pipe racks de Sines están compuestos por 11 estructuras. Los racks de tuberías más relevantes son los llamados 7111 y 1111.

• El rack de tuberías 7111 está compuesto por pilares de 80×80 cm con una altura de de 10.70 m. Esta estructura está formada por 17 pórticos con una longitud total de rack de tuberías de 96 m.

• El rack de tuberías 1111 está compuesto por pilares de 100×100 cm con una altura de pilar de 13.40 m. Esta estructura está formada por 16 pórticos con una longitud total de rack de tuberías de 90 m.

Valor añadido

Con esta participación, PACADAR reafirmó su compromiso con el desarrollo de infraestructuras sostenibles, contribuyendo a un proyecto estratégico que impulsa la transición energética y la innovación industrial en Europa.

PACADAR superó retos clave como la barrera idiomática en equipos multiculturales, la coordinación con subcontratas extranjeras, la adaptación a normativas portuguesas distintas de las españolas y la logística de transportes especiales para elementos prefabricados de gran volumen.

DETALLES DEL PROYECTO

• Cliente: MAIRE TECNIMONT

• Propietario: REPSOL

• Localización: Complejo Industrial de Sines, Portugal

• Finalización: 2024

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REFINERIA DE CARTAGENA

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REFINERÍA DE CARTAGENA (ESPAÑA)

Para aumentar la capacidad de procesamiento de crudos actualmente instalada, Repsol YPF acometió el proyecto C-10 para la Ampliación de la Refinería de Cartagena el cual contempla, entre otras actuaciones, la construcción de nuevas instalaciones de procesos, almacenamiento y obras conexas; tanto en terrenos de nuevo desarrollo aledaños a las instalaciones existentes, como en diversas áreas disponibles dentro de la refinería actual, así como en las áreas de almacenamiento y transporte asociadas, que se entienden como parte integral de ésta.

Se trata de la mayor inversión industrial de la historia de España.

El nuevo complejo industrial de Cartagena ya es un referente mundial en sostenibilidad medioambiental. A una nueva planta de cogeneración se unen las plantas de recuperación de aguas residuales y de azufre, que superan ampliamente las mayores exigencias medioambientales. En conjunto, en cada tonelada procesada, se reducen las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx, -64%), de dióxido de azufre (SO2, -68%) y de partículas (-80%).

Cartagena ha pasado de ser una planta obsoleta y sin futuro a convertirse en una de las mejores de Europa. La tecnología es la clave: el tratamiento más avanzado de materias primas, la seguridad de los procesos y el ahorro energético ha convertido a la compañía en referencia tecnológica para nuestros competidores.

Durante la construcción de las nuevas unidades participaron hasta 500 empresas nacionales que emplearon a unas 20.000 personas. Gracias a ello, se desarrolló una extensa red de compañías de primer nivel capaces de competir con las mejores en el mercado internacional. Además, se contrataron las mejores ingenierías del mundo para la definición y la ejecución del proyecto.

Entre dichas actuaciones destaca la intervención de PACADAR para la realización de las estructuras prefabricadas de hormigón dentro del complejo.

PACADAR, como empresa decana en prefabricados de hormigón y siempre a la vanguardia en el desarrollo técnico de estructuras prefabricadas, impulsó mejoras a nivel técnico y de ejecución de obra frente a la ejecución tradicional de éste tipo de estructuras, siendo en la actualidad la empresa de mayor prestigio en ingeniería industrial prefabricada del mercado español. PACADAR ha colaborado y sigue en continuo contacto con las grandes ingenierías y empresas del sector energético para que los proyectos que desarrollan sean sostenibles tanto a nivel económico como de ejecución.

Dentro del C-10 PACADAR ejecutó con éxito los pipe-rack, la torre de refrigeración y las subestaciones eléctricas:

RACKS DE TUBERÍAS.

Los racks de tuberías ejecutados por PACADAR son estructuras prefabricadas de hormigón utilizadas como apoyos de tuberías que transportan diferentes gases y fluidos. Se utilizan en la industria en general, allá donde sea necesario conducir e impulsar aire, agua, vapor, fuel, toda clase de fluidos e incluso sólidos fundibles. Son estructuras muy esbeltas que se resuelven con retículas de pilares y vigas a diferentes alturas y dispuestas tanto en dirección longitudinal como transversal, arriostradas entre sí, debido a las grandes cargas a las que están sometidas (gravitatorias, viento, y sismo).

TORRE DE REFRIGERACIÓN.

PACADAR realizó los trabajos de ingeniería y obras a realizar para la construcción de la obra civil in situ y edificio prefabricado de la Torre de Refrigeración Nº 7 (U-437) en la Refinería de REPSOL-YPF en Cartagena (Murcia), dentro del Bloque 3B del Proyecto C-10. La torre está configurada por 5 celdas, cada una de ellas con una dimensión de 12,00 x 10,00 m, provista de un relleno de Cleanflow.

SUBESTACIONES Nº18 Y Nº21

PACADAR ejecutó las dos principales subestaciones eléctricas del complejo. Las subestaciones eléctricas se utilizan para aumentar la tensión de la energía eléctrica que se produce en los generadores de una central eléctrica cualquiera que sea su tipo. Son edificios industriales que protegen zonas sensibles de la planta y que requieren un grado de monolitismo que se consigue ampliamente con estructuras prefabricadas.

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FÁBRICA DE DOVELAS EN ARABIA SAUDÍ

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Fábrica de dovelas en Arabia Saudí

PACADAR abordó la construcción  de una planta móvil de prefabricado de hormigón en Riyadh, Arabia Saudí, que opera bajo el nombre de Pacadar Arabia, LLC. La planta está especializada en la ejecución de dovelas de metro, y la inversión en el proyecto fue superior a los 6 millones de euros.

Pacadar Arabia comenzó su producción a finales de 2014, y creó más de 150 puestos de trabajo directos.

La ciudad de Riad cuenta con 5,7 millones de habitantes que según las previsiones oficiales, se incrementarán hasta los 8,3 en 2030, por lo que el despliegue de un sistema suburbano de transporte supone una solución óptima para los problemas de tráfico diarios.

Con este proyecto, grupo PACADAR inició su actividad en los países de la península arábiga. El proyecto en Arabia Saudí constituye además un importante hito y una referencia a nivel mundial, trabajando en condiciones muy exigentes de plazo y calidad.

Especificaciones de los Anillos DE hormigón
  • Número total de segmentos: 6+1+1
  • Diámetro Exterior: 9.4 m
  • Longitud: 1.6 m
  • Espesor: 0.7 m
  • Armadura de Acero: 2000 Kg/anillo
  • Número total de anillos: 7,750

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TÚNEL DE THAMES TIDEWAY

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Túnel de Thames Tideway

El proyecto Thames tideway tunnel, surge como una necesidad para modernizar el sistema de alcantarillado de Londres y evitar así el vertido de aguas residuales no tratadas al río Támesis y frenar su desbordamiento.

La red de alcantarillado de la ciudad de Londres, construida en la época victoriana, se diseñó con el fin de que las aguas residuales, en vez de desbordarse en las calles o en las casas, lo hicieran en el Támesis durante las fuertes tormentas.

A día de hoy, debido principalmente al crecimiento de la población, los túneles actuales no tienen la capacidad suficiente, lo que conlleva que el río se desborde una vez por semana de media, contaminando el agua del Támesis.

El proyecto “Thames Tideway Tunnel” consiste en la construcción de un nuevo túnel de 25 kilómetros de longitud y 7 de diámetro. Este nuevo túnel, tiene su origen en el oeste de Londres, desde donde continua a lo largo del río Támesis hasta Limehouse y desde allí hacia el noroeste donde acabará en la estación de bombeo de Abbey Mils. Una vez allí, el túnel se conecta con el Túnel Lee desviando las aguas residuales a la planta de tratamiento de Beckton, ayudando de esta manera a evitar la contaminación periódica del río.

ALCANCE PACADAR

Pacadar ha participado en la construcción del tramo central del túnel y el más largo, que ocupa un total de 12,7 kilómetros y mide 7 metros de diámetro. Para la construcción se han utilizado dos tuneladoras Earth Pressure Balance (EPB) de 8,8 m de diámetro capaces de acceder a una profundidad de más de 60 metros bajo el río.

DIMENSIONES
  • Túnel de 12, 5 km
  • Prefabricado de hormigón: 114,000 m3
  • Total 7.044 segmentos
  • 7 segmentos por anillo
  • Diámetro: 7,2 metros
  • Grosor: 0,35 metros
  • Ancho del anillo: 1,8 metros
  • 75 anillo por semana
VALOR AÑADIDO
  • Mayor proyecto de infraestructura en la industria del agua de Reino Unido
  • Más de 9.000 empleos creados
  • Disminución de la contaminación y los problemas de salud que generan en una ciudad como Londres
  • Reducción del 90% de residuos

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TERMINAL II AEROPUERTO INTERNACIONAL DE KUWAIT

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TERMINAL II AEROPUERTO INTERNACIONAL DE KUWAIT

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El principal objetivo de la ampliación del aeropuerto internacional de Kuwait era aumentar su capacidad y establecer un nuevo centro aéreo regional en el Golfo. Para ello se llevó a cabo la construcción de la nueva Terminal II.

NORMAN FOSTER + PARTNERS fueron los encargados del diseño del proyecto, cuya construcción corrió a cargo de LIMAK GROUP, una de las principales constructoras turcas, con experiencia en proyectos similares como los aeropuertos de Egipto y de Turquía.

ALCANCE PACADAR

LIMAK adjudicó a PACADAR la realización de la estructura principal del aeropuerto de Kuwait, que consistía en una estructura prefabricada de geometría variable basada en arcos que conforman la emblemática estrella de 3 puntas del aeropuerto.

Cada arco tiene una luz diferente y está compuesto de 812 piezas, cada una con un peso mínimo de 90 toneladas, aunque se ha llegado a construir prefabricados de hasta 350 toneladas de peso.

Además, Pacadar propuso y diseñó los moldes necesarios para la ejecución del proyecto (moldes adaptativos de curvatura variable) y fabricó las 19.000 piezas de fachadas, así como las noise pieces o remates de la fachada contra la cubierta que poseen una geometría singular.

DIMENSIONES DEL PROYECTO
  • Implantación de 10 fábricas móviles: 4 meses
  • 000 m3 de hormigón
  • 750 arcos prefabricados
  • 15 vigas por semana
VALOR AÑADIDO
  • Más de 200 personas trabajaron en la obra
  • Tiene la calificación LEED Gold, certificación promovida por la organización no gubernamental estadounidense USGBC (United States Green Building Council), lo que la convierte en la primera terminal de pasajeros en el mundo que alcanza este nivel de certificación ambiental.
  • 444 paneles fotovoltaicos instalados en el techo para captar la energía solar.

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KUWAIT GALLERY ESPAÑOL

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GRUPO PACADAR

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Grupo PACADAR, líder en diseño, construcción y montaje de prefabricados de hormigón armado pretensado, con fábricas y oficinas en España, Reino Unido (Londres), Arabia Saudí, Kuwait, Australia México, y Panamá.

CONTACTO

  • Pº de la Castellana 259-D Torre Emperador Castellana. 28046 Madrid - Spain
  • contacto@pacadar.com

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